[Interview door Alix Giboulot - vind het volledige artikel in de Ahooga-tijdschrift ]
Thomas loopt vaak in zijn hardloopoutfit. Tijdens de lunch rent hij meestal een luchtig rondje van 8-10 km. Misschien is dat het geheim van zijn kalme aura die de storm van dit daverende project overleefde: het ontwerpen en produceren van een compleet nieuwe fiets in minder dan drie jaar. Thomas werd aangenomen bij Toyota, waar hij een carrière van 15 jaar had, verdeeld over ontwerp en productie. Een deel van die jaren werkte hij voor 80% om zijn hobby te kunnen beoefenen en bestuderen: het maken van klassieke gitaren.
ALIX: Zullen we beginnen met jouw rol bij Ahooga?
THOMAS : Ik werk hier nu bijna 3 jaar. Ik werd aangenomen als ingenieur om de nieuwe modellen te ontwikkelen, we richtten ons meteen op Max. Daarvoor werkte ik in de automobielindustrie, de helft daarvan deed ik productontwerp en de andere helft productie - van kwaliteitscontroles tot het opzetten van een efficiënt en kostenefficiënt proces. Het was dus interessant om deze functie te aanvaarden, omdat ik al mijn kennis over dit spectrum kon bundelen. Ik werd verantwoordelijk voor het productteam en richtte me op de R&D-kant, maar ik dook ook diep in ons vorige model, omdat dat het model was dat we aan het verbeteren waren. Ik richtte me ook op onze nieuwe manier om onze fiets te produceren - we internaliseerden het hele ontwerp- en industrialisatieproces, dus we moesten stroomopwaarts gaan en onze leveranciers handmatig selecteren. Dat was veel werk om ervoor te zorgen dat het product niet alleen perfect was op een schaal van 1 stuk, maar ook in batches van 300. We realiseerden ons al snel dat de beste manier om de fiets te assembleren was om het in eigen huis te doen, wat ook een uitdaging was. Vóór Max hadden we nauwelijks assemblagewerk op het hoofdkantoor, en nu doen we dat 100% met Max. Grote sprong.
ALIX: Wat heeft je doen overstappen naar een klein fietsenbedrijf?
THOMAS : Bij Toyota heb ik het hele proces van idee tot productie gezien. Het was geweldig en ik heb veel ervaring opgedaan. Maar grote bedrijven zijn niks voor mij, ik wist vanaf het begin dat ik mijn carrière bij Toyota niet zou afmaken. Het was fascinerend, ik heb veel geleerd, ze zijn van wereldklasse op veel gebieden - maar ik wilde een kleinere schaal vinden waar mensen een breder spectrum aan taken op zich nemen. Ik verveel me snel, dus bij Toyota wisselde ik al vrij vaak van plek. De fietsindustrie is ook warm en menselijk, wat een contrast is met de auto-industrie. Helemaal tot aan de leveranciers.
“Max is heel bijzonder. Het was moeilijk om een leverancier te vinden die in staat en bereid was om de uitdaging aan te gaan. We moesten nieuwe manieren bedenken om fietsen te produceren, anders dan de gebruikelijke praktijken. We zijn erg blij dat we met een topleverancier samenwerken.”
ALIX: Maar je had ook voor een klein autobedrijf kunnen gaan. Waarom de overstap naar fietsen?
THOMAS : Ik ben nooit een enorme autofan geweest, hoewel het productieproces erg interessant is. Maar ik wilde bijdragen aan een positievere impact op het milieu.
ALIX: Fiets je regelmatig?
THOMAS : Elke dag. We hebben geen auto, we doen alles op onze fietsen. We hebben een lidmaatschap voor een autodeelservice voor als we echt een auto nodig hebben. Ik heb een Modular-fiets waarmee ik mijn dochter elke dag naar school breng.
ALIX: Wat was de grootste moeilijkheid bij de overgang van concept naar productie met Max?
THOMAS : Het frame. Max is heel bijzonder. Het was moeilijk om een leverancier te vinden die in staat en bereid was om de uitdaging aan te gaan. We moesten nieuwe manieren bedenken om fietsen te produceren, anders dan de gebruikelijke praktijken. We zijn erg blij dat we met een topleverancier werken. Er was ook een uitdaging om alles in theorie op elkaar te laten aansluiten, maar op industriële schaal nog meer. Ervoor zorgen dat alle frames goed uitkomen, zodat alle andere onderdelen uitgelijnd zijn, en met de juiste speling, en dat herhaaldelijk bereiken, is een enorme uitdaging.
ALIX: We hebben ook behoorlijk wat custom stukken. Was dat onderdeel van de uitdaging?
THOMAS : Het is minder complex dan het frame, maar ja, daar is ook behoorlijk wat ontwikkelingswerk in gaan zitten.
ALIX: Is er een onderdeel van het proces waar je bijzonder trots op bent?
THOMAS : Het tijdsbestek, het is een klein wonder om dit allemaal in iets minder dan 3 jaar te doen. Van een vaag concept naar het ontwerpen, het vinden van de leveranciers, het ontwerpen van de machines, het starten van de productie... Meestal is dat de tijd die een bedrijf alleen al aan het ontwerpen van frames besteedt. Het is een ongelooflijke prestatie.
ALIX: Hoe verliep de feedbackloop tussen het product- en het ontwerpteam?
THOMAS : Strak. Geen keus, we zijn een klein team, dus het was een echte co-creatie. Gelukkig is Romain, de ontwerper, al heel bekend met de complexiteit van betonontwerp en -productie, en ik was ook goed thuis in het overbruggen van dat met industrialisatie. Dus we hebben het samen uitgewerkt. Alle credits gaan ook naar het hele productteam, ik denk aan Federico Zavala-Cuevas voor de elektronische en kwaliteitstechniek, en Willem Kies voor werktuigbouwkunde. Ik kijk ernaar uit om te zien wat onze nieuwe ingenieurs, Nicolas Sabbagh En Eliot HAMM , zullen bijdragen aan onze nieuwe ontwikkelingen.
Het volledige artikel en meer interviews en inzichten vindt u in de Ahooga-tijdschrift.