[Interview par Alix Giboulot - trouvez l'article complet dans le Ahooga Magazine]
Thomas est souvent en tenue de course. À midi, il fait généralement une boucle légère de 8 à 10 km. Peut-être est-ce le secret de son aura calme qui a survécu à la tempête de ce projet tonitruant : concevoir et produire un vélo complètement nouveau en moins de trois ans. Thomas a été embauché après Toyota, où il a eu une carrière de 15 ans partagée entre la conception et la production. Une partie de ces années a été consacrée à travailler à 80 % pour pratiquer et étudier son hobby : la fabrication de guitares classiques.
ALIX : On commence par ton rôle chez Ahooga ?
THOMAS : Je suis ici depuis presque 3 ans maintenant. J'ai été embauché comme ingénieur pour développer les nouveaux modèles, nous nous sommes immédiatement concentrés sur Max. Avant cela, j'étais dans l'industrie automobile, j'ai passé la moitié de ce temps en conception produit et l'autre moitié en production - des contrôles qualité à la mise en place d'un processus efficace et rentable. C'était donc intéressant d'arriver à ce poste car cela m'a permis de rassembler toutes mes connaissances sur ce spectre. Je suis devenu responsable de l'équipe produit et me suis concentré sur la R&D, mais j'ai aussi fait une plongée approfondie dans notre modèle précédent puisque c'était celui que nous améliorions. Je me suis aussi concentré sur notre nouvelle façon de produire notre vélo - nous avons internalisé tout le processus de conception et d'industrialisation, donc nous avons dû remonter en amont et sélectionner nos fournisseurs à la main. Cela a demandé beaucoup de travail pour s'assurer que le produit soit parfait non seulement à l'échelle d'une pièce mais aussi en lots de 300. Nous avons rapidement réalisé que la meilleure façon d'assembler le vélo était de le faire en interne, ce qui était aussi un défi. Avant Max, nous faisions à peine de l'assemblage au siège, et maintenant nous réalisons 100 % de l'assemblage avec Max. Un grand saut.
ALIX : Qu'est-ce qui t'a fait passer à une petite entreprise de vélos ?
THOMAS : Chez Toyota, j'ai vu tout le processus, de l’idéation à la production. C'était génial et j'ai acquis beaucoup d'expérience. Mais les grandes entreprises ne sont pas pour moi, je savais dès le début que je ne finirais pas ma carrière chez Toyota. C'était fascinant, j'ai beaucoup appris, ils sont de classe mondiale dans de nombreux domaines - mais je voulais trouver une échelle plus petite où les gens prennent en charge un spectre plus large de tâches. Je m'ennuie facilement, donc chez Toyota, je changeais déjà souvent de poste. L'industrie du vélo est aussi chaleureuse et humaine, ce qui contraste avec l'industrie automobile. Jusqu'aux fournisseurs.
« Max est très spécial. Il a été difficile de trouver un fournisseur capable et prêt à relever le défi. Nous avons dû créer de nouvelles méthodes de fabrication des vélos, différentes des pratiques habituelles. Nous sommes très heureux de travailler avec un fournisseur de premier ordre. »
ALIX : Mais tu aurais pu choisir une petite entreprise automobile. Pourquoi ce passage aux vélos ?
THOMAS : Je n’ai jamais été un grand fan de la voiture, bien que le processus de production soit très intéressant. Mais je voulais contribuer à un impact plus positif sur l’environnement.
ALIX : Faites-vous du vélo régulièrement ?
THOMAS : Tous les jours. Nous n’avons pas de voiture, nous faisons tout à vélo. Nous avons un abonnement à un service d’autopartage pour quand nous avons vraiment besoin d’une voiture. J’ai un vélo modulaire avec lequel j’emmène ma fille à l’école, tous les jours.
ALIX : Quelle a été la plus grande difficulté pour passer du concept à la production avec Max ?
THOMAS : Le cadre. Max est très spécial. Il a été difficile de trouver un fournisseur capable et prêt à relever le défi. Nous avons dû créer de nouvelles méthodes de fabrication de vélos, différentes des pratiques habituelles. Nous sommes très heureux de travailler avec un fournisseur de premier ordre. Il y avait aussi le défi que tout s’emboîte en théorie, mais encore plus à l’échelle industrielle. S’assurer que tous les cadres sortent correctement pour que toutes les autres pièces s’alignent, avec le bon jeu, et réussir cela de manière répétée, est un énorme défi.
ALIX : Nous avons aussi pas mal de pièces personnalisées. Cela faisait-il partie du défi ?
THOMAS : C’est moins complexe que le cadre mais oui, il y a eu pas mal de travail de développement là aussi.
ALIX : Y a-t-il une partie du processus dont vous êtes particulièrement fier ?
THOMAS : Le délai, c’est un petit miracle, faire tout cela en moins de 3 ans. Passer d’un concept vague à la conception, trouver les fournisseurs, concevoir les machines, lancer la production... Habituellement, c’est le temps qu’une entreprise consacre uniquement à la conception du cadre. C’est un exploit incroyable.
ALIX : Comment s'est déroulé le cycle de rétroaction entre les équipes produit et design ?
THOMAS : Serré. Pas le choix, nous sommes une petite équipe donc c'était une vraie co-création. Heureusement, Romain, le designer, connaît déjà très bien les subtilités de la conception et de la production en béton, et j'étais aussi bien informé pour faire le lien avec l'industrialisation. Nous avons donc travaillé ensemble. Tout le mérite revient aussi à toute l'équipe produit, je pense à Federico Zavala Cuevas pour l'ingénierie électronique et qualité, et William Kies pour l'ingénierie mécanique. J'ai hâte de voir ce que nos nouveaux ingénieurs, Nicolas Sabbagh et Eliot HAMM , apporteront à nos nouveaux développements.
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